Waarom Exquintia voor de maakindustrie?

De maakindustrie is dynamisch. Machines worden aangepast, productielijnen worden uitgebreid, nieuwe materialen worden geintroduceerd, robots worden geplaatst, reinigingsmiddelen veranderen, filters worden vervangen en tijdelijke oplossingen blijven soms langer staan dan bedoeld.

Juist daardoor kan een ATEX-risico ontstaan zonder dat dit meteen wordt herkend.

Een installatie die bij ingebruikname veilig en correct was beoordeeld, kan door latere wijzigingen buiten de oorspronkelijke uitgangspunten vallen.

Een andere grondstof, hogere capaciteit, gewijzigde afzuiging, nieuwe verpakking, andere reinigingsmethode of extra stofbron kan invloed hebben op zonering, apparatuurkeuze en beheersmaatregelen.

Exquintia helpt om deze veranderingen technisch te beoordelen en vast te leggen. Zo blijft explosieveiligheid geen losse momentopname, maar onderdeel van het normale productie- en wijzigingsproces.

In maakbedrijven ligt de aandacht vaak op machines en CE-markering. Dat is belangrijk, maar niet voldoende.

Explosieveiligheid vraagt ook om beoordeling van de omgeving waarin de machine staat en van de stoffen of dampen die tijdens gebruik kunnen vrijkomen.

Een machine kan correct geleverd zijn, terwijl de werkplek alsnog ATEX-relevant wordt door stofophoping, onvoldoende afzuiging, verkeerd gebruik, onderhoudswerkzaamheden, tijdelijke apparatuur of gebrek aan reiniging.

Andersom kan een zone te ruim zijn gekozen, waardoor onnodige kosten ontstaan voor Ex-uitvoering, inspecties en onderhoud.

Exquintia beoordeelt daarom de samenhang tussen machine, proces en werkplek. De vraag is niet alleen of een component geschikt is, maar of het totale gebruik van de installatie aantoonbaar beheerst is.

In de maakindustrie ontstaan explosierisico's op uiteenlopende plaatsen.

Bij metaalbewerking kunnen stof, nevels, slijpstof of dampen vrijkomen. Bij kunststofverwerking kunnen poeders, additieven, dampen of statische elektriciteit een rol spelen. Bij houtbewerking is stofafzuiging vaak kritisch.

Bij coating, lijmen, reinigen of ontvetten kunnen brandbare dampen ontstaan. Bij batterijassemblage, acculaden of energieopslag kunnen waterstof of andere brandbare gassen relevant zijn.

Ook ondersteunende processen zijn belangrijk. Denk aan technische ruimtes, opslag van brandbare vloeistoffen, afzuigsystemen, filters, stofzuiginstallaties, compressoren, acculaadplaatsen, afvalstromen en onderhoudswerkplaatsen.

Exquintia maakt deze risico's zichtbaar en vertaalt ze naar concrete, uitvoerbare maatregelen.

Een goed ATEX-dossier voor de maakindustrie moet aansluiten op de praktijk.

Het moet duidelijk maken welke stoffen aanwezig zijn, waar explosieve atmosferen kunnen ontstaan, welke zones gelden, welke apparatuur geschikt moet zijn, welke ontstekingsbronnen beheerst worden en welke organisatorische maatregelen nodig zijn.

Documentatie is alleen waardevol wanneer zij klopt met de werkelijkheid.

Een oude zoneringstekening, ontbrekend Ex-register, algemene RI&E-tekst of niet-geactualiseerd EVD geeft onvoldoende zekerheid wanneer de productieomgeving is veranderd.

Exquintia ondersteunt bij het opstellen, actualiseren en toetsen van het Explosieveiligheidsdocument, zonering, inspecties, risicoanalyses en auditvoorbereiding.

In maakbedrijven worden installaties vaak intensief gebruikt. Trillingen, vervuiling, mechanische belasting, onderhoud, aanpassingen en productiestilstanden kunnen invloed hebben op de staat van Ex-apparatuur en beveiligingsmaatregelen.

Een gerichte inspectie laat zien of apparatuur, bekabeling, wartels, afdichtingen, aarding, stofbeheersing, ventilatie en documentatie nog passen bij de vastgestelde risico's.

Daarbij wordt niet alleen gekeken naar zichtbare gebreken, maar ook naar de vraag of de installatie nog aansluit op de zone, het gebruik en de oorspronkelijke uitgangspunten.

Exquintia levert concrete bevindingen met prioriteit en vervolgstappen. Daarmee kan de technische dienst gericht verbeteren en kan het management aantoonbaar sturen op risico.

Explosieveiligheid in de maakindustrie valt of staat met dagelijkse beheersing.

Operators moeten weten waar risico's zitten. Onderhoud moet weten welke werkzaamheden extra kritisch zijn. Engineering moet ATEX meenemen bij wijzigingen. Inkoop moet begrijpen dat niet elk elektrisch of mechanisch component zonder beoordeling kan worden geplaatst.

Contractors moeten weten welke regels gelden in of nabij gevarenzones.

Daarom kijkt Exquintia ook naar organisatorische maatregelen zoals werkvergunningen, LOTO, MOC, schoonmaak, instructie, competenties, toezicht, onderhoudsplannen en afwijkingenbeheer.

Een maatregel is pas sterk wanneer zij niet alleen op papier staat, maar ook in de praktijk wordt toegepast en gecontroleerd.

Exquintia combineert kennis van ATEX 153, ATEX 114, IEC 60079, ISO 80079, NPR 7910, ontstekingsbronnen en industriele praktijk.

Daardoor wordt de maakindustrie niet benaderd als een standaardsector, maar als een verzameling van specifieke processen met eigen risico's.

De kracht zit in het technisch doorvragen. Welke stof of damp ontstaat werkelijk? Is de afzuiging effectief? Zijn stoflagen beheerst? Past de apparatuur bij de zone? Is statische elektriciteit beoordeeld? Zijn wijzigingen vastgelegd? Is onderhoud voldoende geborgd?

Exquintia vertaalt deze vragen naar een duidelijke beoordeling en praktische verbeteracties.

Deze dienst is geschikt voor bedrijven in onder meer metaalbewerking, kunststofverwerking, houtverwerking, machinebouw, coating, assemblage, verpakkingsindustrie, batterij- en energietechniek, precisietechniek, revisiebedrijven, technische werkplaatsen en productiebedrijven met stof-, damp- of gasrisico's.

Ook bedrijven met afzuiginstallaties, filters, silo's, opslag van brandbare vloeistoffen, acculaadplaatsen, reinigingsmiddelen, poederdosering, slijp- of schuurprocessen en tijdelijke productiewijzigingen hebben baat bij een gespecialiseerde ATEX-beoordeling.

Exquintia ondersteunt maakbedrijven bij het opstellen of actualiseren van het Explosieveiligheidsdocument, het beoordelen van ATEX-zonering, het uitvoeren van inspecties, het analyseren van ontstekingsbronnen, het toetsen van machines en werkplekken, het beoordelen van wijzigingen en het voorbereiden van audits.

Daarbij wordt steeds gekeken naar de samenhang tussen machine, materiaal, proces, omgeving, onderhoud en organisatie.

Na uitvoering beschikt uw organisatie over een duidelijk beeld van de explosierisico's binnen de productieomgeving.

U weet waar zones aanwezig zijn, welke installaties kritisch zijn, welke ontstekingsbronnen relevant zijn, welke documentatie ontbreekt en welke verbeteracties prioriteit hebben.

Het resultaat is een praktische en verdedigbare basis voor EVD, zonering, inspectie, onderhoud, wijzigingsbeheer, training en managementbesluiten.